БЕССРОЧНАЯ СЛУЖБА

LEX 3, или LEX Generation,— это закономерное развитие идеологии LEX. Festool, пожалуй, единственная компания в этом сегменте, которая предлагает не просто разрозненные инструменты, но целостную систему, совокупность решений, обеспечивающих ускоренное, беспрепятственное и стандартизованное выполнение рабочих процессов, снижение явных и скрытых затрат, а также охрану здоровья сотрудников на предприятиях отрасли. Все это позволяет с максимальной отдачей реализовывать потенциал сервисной станции, повысить ее рентабельность, пропускную способность, избежать доводочных операций. В данном контексте третий LEX стал еще одним звеном в комплексе технологий, транслируемых Festool малярно-кузовному сервису.
Ронни Линдског, руководитель направления Festool automotive systems:
— Наши эксперты постоянно находятся на связи с ведущими производителями лакокрасочных покрытий. В то же время мы отслеживаем текущие и будущие требования мастеров по окраске на международном уровне и тесно сотрудничаем с ведущими производителями автомобилей. Таким образом, мы шагаем в ногу со временем и собрали обширный пакет технологий, а также выработали свой взгляд на оборудование.

Всесторонняя проверка

Прежде чем запустить новый LEX Generation в серию, было проведено огромное количество испытаний и тестов, в ходе которых более 1000 машинок было разрушено. Общая документация по результатам этих испытаний, поступившая на анализ инженеров и конструкторов компании, составила около 7000 страниц. Все это необходимо для того, чтобы создать действительно долговечный и надежный инструмент.
Для проверки на прочность машинки подвергались всем мыслимым и немыслимым нагрузкам. Они в течение нескольких дней находились в пылевых камерах, где вихрем кружится особо агрессивная (гораздо более агрессивная, нежели обычная пыль, возникающая в процессе шлифования в кузовном цехе) аризонская пыль. Инструмент должен выдержать это испытание, в противном случае конструкторы будут тщательно выискивать места, через которые пыль, проникая внутрь инструмента, вызывает повреждения. Это особенно важно для шлифовальных машинок.
Надежность изделия проверяется на специальном стенде, где его сбрасывают с различной высоты: после падения инструмент должен сохранять работоспособность и выполнять свои функции. Камера длительной работы воспроизводит самые экстремальные условия функционирования, которые должен выдерживать инструмент. В ней машинки испытывают в долгосрочном режиме по определенным рабочим алгоритмам. Для этого Festool оборудовал 100 стендов для испытаний без нагрузки, на которых могут выполняться самые разнообразные тесты. В звукоизолированной камере проводились измерения уровня шума, издаваемого машинкой,— в результате он снизился до 72 дБ(A). Также в целях сокращения вредного воздействия на пользователя Festool поставил себе цель: уменьшить вибрацию инструмента. Для этого в LEX нового поколения при помощи специального устройства удалось замерить, а затем и снизить вибрацию до 3,7 м / с2 и 3,9 м / с2 для LEX 3 150 с ходом эксцентрика, соответственно, 3 и 5 мм. Эта мера предотвращает так называемый синдром «мертвых (или белых) пальцев».

Уве Арольд, региональный руководитель продаж и менеджер по работе с ключевыми клиентами Festool automotive systems:
— Технические параметры LEX, связанные с охраной труда, находятся в соответствии с действующими нормативами. Более того, по уровню шума и вибрации мы даже с запасом перекрываем их.

Пристальное внимание уделяется и сопутствующим аксессуарам, расходным материалам. Шланги тестируются на излом. Они подвергаются 
35 тысячам изгибаний в разные стороны. Шлифовальные тарелки испытывают ускорителями на различных скоростях вращения. Этот тест помогает инженерам найти оптимальную рецептуру материала для производства тарелки, которая обеспечит долгий срок службы изделия. На специальном шлифовальном роботе собственной разработки проводятся измерения износа и глубины риски абразивного материала, определяется его забивание.
Выполняются и так называемые «полевые тесты» — перед официальным запуском продаж новой машинки изготавливается предсерийная партия (около 500 штук). Ее рассылают по кузовным мастерским во Франции, Германии и так далее. Мастера нещадно эксплуатируют эти машинки, потом отправляют их обратно для всестороннего анализа специалистами Festool.

Уве Арольд:
— Цикл разработки и тестирования, предшествующий запуску производства нового LEX, занял около четырех лет — с момента принятия решения о конструировании и проведения маркетингового исследования рынка до передачи готовой технологической документации на завод.
В общем и целом мы довольны результатами. По подсчетам инженеров нашей компании, ресурс LEX Generation — минимум 10 лет. Во время тестов мы симулировали гораздо больший период работы, и машинка безотказно функционировала. Я знаю, что до сих пор в некоторых сервисах работает LEX первого поколения, а ему уже более 15 лет.

Неподдельный образец

Итак, новый LEX Generation выходит на рынок. Эта пневматическая шлифовальная машинка действительно сильно отличается от конкурентов.

Ронни Линдског:
— Новое поколение LEX — это исключительно долговечная и экономичная пневматическая система с низким расходом сжатого воздуха, не требующими масла двигателями, низким уровнем вибрации и шума и запатентованной встроенной системой пылеудаления. Результат налицо: экономия энергии до 30 % и повышение пропускной способности мастерской на 25 %.

Срок службы LEX 3, как уверяют производители, в 10 раз больше, чем аналогичных инструментов. Достигается это посредством многих инновационных решений, и прежде всего благодаря новому двигателю, способному работать без масла. У многих российских специалистов подобное заявление может вызвать искреннее недоумение: как пневмошлифмашинка может функционировать без масла? И тем более так долго?
Оказывается, может — благодаря специальным материалам, используемым при изготовлении двигателя.

Ронни Линдског:
— Нам удалось найти оптимальную комбинацию синтетических полимерных материалов — достаточно эластичных, гибких и имеющих определенный тип поверхности, чтобы максимально нивелировать негативное влияние трения между компонентами, из которых они изготовлены, и избежать необходимости использования масла. Мы провели тесты на жесткость, гибкость, на поведение данных материалов при изменении температурных режимов и прочее. Мы проводили испытания с маслом и без масла, в чистом и загрязненном воздухе, заливали внутрь воду, грязь и так далее. Во всех этих условиях материалы отработали безупречно и продемонстрировали необходимый нам результат.

Его дополняет Уве Арольд:
— Лопасти ротора очень близко прилегают к стенкам двигателя. Там практически не остается места для проникновения масла. Все детали чрезвычайно плотно притерты друг к другу. Именно поэтому нам удалось создать очень компактный двигатель.
В конструкции применена смесь специальных особо прочных и износостойких пластиков, углеродного волокна и прочих компаундов, которые не нуждаются в смазке для эффективной работы. На заводе, когда двигатель уже собран, мы добавляем в него всего одну каплю масла, но не для смазки, а для защиты металлических частей от коррозии — кто знает, сколько машинка пролежит на складе у дилера, пока не попадет к клиенту, в каких условиях будет транспортироваться и храниться.
Так как компоненты мотора находятся в движении, мы используем такие материалы, которые не подвержены температурной деформации. Обычно лопасти от работы стираются, что приводит к росту потерь сжатого воздуха. Роторы приходится менять. На LEX 3 мы лишены подобных проблем — лопасти на всем протяжении работы плотно прилегают к стенкам двигателя.

То есть LEX в принципе не нуждается в смазке. При этом, что интересно, попадание смазочных материалов (иногда возникают проблемы с компрессором, с системой сжатого воздуха) для него некритично — и в масляной среде мотор будет служить так же долго.

Уве Арольд:
— Мы уверены, что даже если конкуренты купят и разберут нашу машинку, им потребуется огромное количество времени, чтобы понять, как в ней все устроено, чтобы подобрать оптимальные материалы. Быстро воспроизвести нашу конструкцию, сделать копию LEX 3 им не удастся.

Еще одно немаловажное преимущество LEX Generation — низкий расход сжатого воздуха. В этом мы смогли лично убедиться в ходе испытания с использованием ротаметра — прибора для определения объемного расхода газа или жидкости в единицу времени. Как правило, в аналогичных машинках прокачивается 360–380 л / мин. LEX демонстрирует сокращение расхода воздуха на 30 % (250–280 л / мин), что, в свою очередь, приводит и к существенному снижению потребления энергии.
Специально для LEX Generation разработана новая тарелка диаметром 150 мм из стекловолокнистого материала, очень прочного и ресурсоемкого, — Fusion-Tec. В зависимости от предназначения она может иметь разную жесткость. Шлифтарелку отличает больший ресурс как «липучки», так и кромок, а также применение запатентованной технологии Multi-Jetstream, благодаря которой возникающая в ходе работы шлифовальная пыль почти мгновенно отводится от поверхности. Это снижает температуру нагрева «липучки» и обрабатываемой поверхности на 10 °C, а абразивный материал забивается заметно меньше, служит дольше.

Ронни Линдског:
— Разница между новой тарелкой и старой — в материале, благодаря чему нам удалось сделать Fusion-Tec тоньше. Здесь по прежнему используется Multi-Jetstream, но машинка работает быстрее, чем раньше, поэтому эффективность процесса пылеудаления увеличена. Кроме того, реализовано специальное крепление, учитывающее возросшую скорость вращения. Fusion-Tec подходит и к старому типу машинок, а также к машинкам некоторых других производителей.

Создан и новый шланг IAS 3 Liht — более гибкий, чем предшественник, с очень простым подключением и возможностью вращения коннектора на 360°, что чрезвычайно удобно в эксплуатации. Диаметр шланга уменьшен до 32 мм. Это два шланга в одном: через один канал подается сжатый воздух, через второй — производится пылеудаление.
Ронни Линдског:
— Преимущество в том, что мы изменили зону выхода сбрасываемого воздуха, дабы поток холодного воздуха не попадал на руки работника, что очень неприятно. Были проведены специальные тесты для определения наиболее холодных зон и оптимизирована конструкция с тем, чтобы потоки проходили как можно дальше от рук маляра.
При этом LEX может работать и со шлангом предыдущего поколения — интерфейс коннектора вполне подходит.

Для точечных задач предлагается использовать LEX 3 с диаметром шлифтарелки 77 мм.

Ронни Линдског заключает:
— Безусловно, конкуренты могут делать машинки, которые работают очень быстро. Также они могут создать инструмент с низким уровнем вибрации: это легко — если есть тяжелая и медленная машинка, вибрации не будет. Но такая концепция не работает. И как только они пытаются произвести продукт, сочетающий в себе оба этих фактора, сразу что то начинает идти не так, сокращается срок службы, растут эксплуатационные затраты и так далее. Достичь такой комбинации — экономии энергии и высокой эффективности — очень сложно.

И действительно, нельзя воспринимать LEX 3 просто как новую пневматическую шлифовальную машинку. Это один из компонентов в совокупной системе экономичного и качественного производства, на котором лежит огромная ответственность. Существует много возможностей для достижения более экономичной работы: оптимизация и стандартизация процессов, снижение стоимости и ставка на более эффективные и экономичные продукты и системы. Структуру издержек в мастерских по кузовному ремонту и покраске можно сравнить с айсбергом, она состоит из двух групп: явные, легко определяемые издержки — например, затраты на оборудование, обслуживание или текущие расходы, в частности на электроэнергию. И скрытые издержки, определить которые не так то легко. Сюда входят затраты, обусловленные отсутствием стандартизации процессов и вытекающими отсюда доводочными операциями, дополнительной обработкой запыленных поверхностей, неоптимальными рабочими процессами, неравномерностью потока пропускаемых через мастерскую автомобилей, затраты, обусловленные задержкой поставок, потерей времени на наладку и поиски инструмента, и так далее. Они всегда довольно велики, и складываясь вместе, они снижают рентабельность предприятия.

Ронни Линдског:
— Мы обнаружили, что оптимизация процессов и рабочих мест во многих мастерских таит очень большой потенциал совершенствования. Поэтому мы предлагаем, в частности, и в этой области профессиональные системные решения. Оптимизация процессов позволяет упростить их и сконцентрироваться на действительно важных вещах, то есть на быстром получении качественных поверхностей. Кроме того, решения по организации индивидуальных рабочих мест и практические решения уменьшают время, затрачиваемое на хождение и поиск инструментов. В результате повышается пропускная способность при неизменном качестве. Быстрый и бесперебойный рабочий процесс обеспечивает, например, четырехэтапная шлифовальная система.

Постоянный контроль

Все шлифовальные машинки (в том числе LEX) и прочее оборудование Festool изготавливает только в Германии. Объяснение простое, его можно выразить известной русской поговоркой: хочешь сделать хорошо — сделай это сам. Только так, по мнению Ронни Линдскога, компания может гарантировать качество своей продукции.

Уве Арольд:
— Изначально Festool — это семейный бизнес, данный принцип определяет нашу философию. Мы будем до конца стоять за сохранение производства в Германии. Сейчас мы используем любые возможности для оптимизации производственного цикла, для снижения издержек, чтобы выпускать конкурентоспособную продукцию и своей ценой не отпугивать клиентов.

Не разделяют в компании и оптимизма по поводу дешевых шлифовальных машинок, бурным потоком хлынувших из Юго-Восточной Азии. Они, безусловно, стоят значительно меньше продукции ведущих мировых брендов, но эта экономия может выйти боком. Главное — то, что такие машинки нередко ломаются, причем в самый неподходящий момент. И далеко не всегда мастера учитывают деньги, потерянные на замене машинки, на разбирательстве с ее продавцом, на ремонте, на покупке новой. Да, можно сразу купить несколько низкосортных машинок, но тогда какой смысл в этой сложной манипуляции — в покупке десятка вместо одной? Будут потрачены сопоставимые деньги, но при этом изделие окажется более низкого качества и с технической точки зрения, и в области защиты труда работников. И еще один момент: кто нибудь считал, сколько теряется на болезнях персонала, на низкой эффективности больного сотрудника?

Ронни Линдског:
— Вы спрашиваете, почему маляру лучше купить дорогую машинку Festool вместо дешевой китайской? У меня есть хороший ответ на этот вопрос. В Китае мы лидеры рынка в данном направлении и занимаем почти 70 % его объема. Если китайцы не выбирают китайские машинки, то зачем их выбирать другим?
Да, признаю, мы живем, если можно так выразиться, в «одноразовом» мире — вокруг нас полно одноразовых товаров. Но не забывайте об охране труда, о защите здоровья работников, об уровне шума, вибрации, о надежности, наконец. Например, шариковая ручка. Когда она сломалась, а вам нужно срочно что то записать, это очень здорово раздражает. Любой журналист должен быть всегда уверен в том, что ручка или диктофон, фотоаппарат никогда не подведут. Также и шлифовальные машинки для авторемонтников — они должны быть надежны и безопасны для персонала.
И не забывайте про клиентов, которые приходят в назначенный срок, а автомобиль еще не готов из за того, что шлифовальная машинка сломалась — ее только отправили в ремонт, отрядили снабженца купить другую. И что сервис скажет клиенту? Как объяснит ситуацию? Чтобы оставаться конкурентоспособным, нужно поставлять качество, нужно держать слово, соблюдать сроки. Недовольный клиент рассказывает о сервисе десяти друзьям, а довольный — лишь трем.
На месте авторемонтника я бы всегда задавался вопросом: почему клиент должен поехать ко мне? Для меня ответ очевиден: потому, что здесь ему предоставят качество. А для обеспечения качества нужна, во первых, система, во вторых, та, на которую можно положиться, которая дает стабильное качество, ожидаемое клиентом.

Не собираются в Festool и менять производственную политику, выводя на рынок суррогатные так называемые «бюджетные» линейки инструментов. В компании понимают, что 100 % рынка у нее никогда не будет, потому что ее целевая аудитория — это люди определенного склада, характера, жизненного опыта и взглядов.

Уве Арольд:
— Мы, конечно, стараемся, но прекрасно понимаем, что переубедить всех невозможно. Всегда останутся те, кто будет приобретать дешевые машинки. Нам с ними не по пути.

В Festool полагают, что на любом рынке существует три основных сегмента: вверху — топ-класс, в середине — «бюджетники», внизу — «дешевка». В сегменте шлифовального оборудования сегодня тенденция такова, что топ-класс и дешевый сегмент занимают с каждым годом все большую долю рынка, вытесняя продукты среднего уровня. Происходит так потому, что потребители «середины» с течением времени либо идут выше, когда у них дела совсем хорошо, и переходят на топ-уровень, либо проваливаются вниз, к «дешевке». Поэтому, если совсем упростить, работая в топ-классе, Festool в любом случае увеличивает свои продажи.

Уве Арольд:
— Наши исследования показывают: значительная часть мастеров, которые начали работать на дешевых инструментах, достигнув определенного уровня, переориентируются на более престижные, надежные бренды и приходят к нам.

При этом Уве Арольд считает ситуацию с массовым выводом на рынок все более дешевых брендов достаточно опасной. Существует большая опасность «каннибализма» марок. Подобная политика расшатывает рынок, размывает позиции брендов. Люди берут новый бюджетный продукт, выпускаемый глобальным игроком премиум-сегмента, и рассчитывают на вполне определенное качество и отношение, но, не получая его (товар то бюджетный, со всеми вытекающими последствиями), теряют доверие и к титульным топовым брендам.

На заводе ручного инструмента Festool трудятся около 400 сотрудников. Ежегодно выпускается примерно 600 тысяч единиц продукции; 20 % компонентов, используемых при производстве шлифовальных машинок, изготавливается собственными силами.
Ронни Линдског:
— Мы не производим «на склад», только под спрос. Конечно, у нас есть небольшой запас готовых товаров, но у нас нет огромного стока. Сток — это «мертвые» деньги. Наши поставщики очень гибки, иногда поставки идут два-три раза в день. «Сердце» машины — двигатели — мы производим сами, тарелки тоже — в компании TTS Microcell, которая также входит в состав холдинга ТТS. Корпус отливают подрядчики. Очень часто сложное металлическое литье для корпуса, каких то внутренних компонентов мы закупаем в виде отливки и уже окончательную прецизионную обработку производим на своем предприятии. Сами вытачиваем валы для моторов — одну из самых дорогих частей машинки — из поставляемых сторонней организацией металлических прутов.

Оригинал статьи: http://abiznews.ru/rubric/na/instrumentariy/305555/
30.03.2014
К другим материалам СМИ